2024-12-10
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信息員今年以來(lái)，化工行業(yè)持續(xù)低迷，市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)整體下行，公司充分運(yùn)用對(duì)標(biāo)管理“金鑰匙”，通過(guò)開(kāi)展5個(gè)專題對(duì)標(biāo)，實(shí)現(xiàn)降本增效1700余萬(wàn)元。
蘭炭專項(xiàng)對(duì)標(biāo)，降本增效1183萬(wàn)元
以“降低蘭炭單耗、原煤限價(jià)采購(gòu)、原煤摻配”作為自救的首要破局點(diǎn)，公司先后進(jìn)行數(shù)次對(duì)標(biāo)活動(dòng)，結(jié)合實(shí)際修訂了《特殊時(shí)期蘭炭激勵(lì)政策》，優(yōu)化了按“蘭炭產(chǎn)量和單耗雙控制”的分級(jí)分類激勵(lì)，蘭炭爐由9臺(tái)增開(kāi)到12臺(tái)，效果突顯。同時(shí)，自主更換8mm口徑入爐煤篩底為5mm，提高了塊煤入爐率，使焦面占比降低3%，減少了油渣清理頻率。為應(yīng)對(duì)面煤和焦面銷售困境，公司停止采購(gòu)混煤、原煤，選擇采購(gòu)洗中塊，同步加強(qiáng)周邊煤礦進(jìn)場(chǎng)原料煤質(zhì)量管理。目前，退沫率從20%多降低至15%；蘭炭入爐單耗平均從1.45t/t降低1.38t/t；煤焦油出油率平均從10%提升至11%；原煤庫(kù)存從10余萬(wàn)噸降至3.3萬(wàn)噸；蘭炭庫(kù)存從9萬(wàn)噸降至5.8萬(wàn)噸，綜合實(shí)現(xiàn)降本增效1183萬(wàn)元。
電極糊專項(xiàng)對(duì)標(biāo)，力降成本175萬(wàn)元 此前，公司電極糊采購(gòu)方式為單一來(lái)源，受供應(yīng)商定價(jià)約束，成本可控性極小。為降低電極糊采購(gòu)成本，經(jīng)多次調(diào)研周邊電石企業(yè)采購(gòu)價(jià)格后又到神木市電石集團(tuán)有限責(zé)任公司開(kāi)展電極糊專項(xiàng)對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí)。了解基本情況后多次赴省外尋找其他電極糊廠家進(jìn)行商談，最終采取多輪談判，倒逼原供應(yīng)商下調(diào)價(jià)格，由原來(lái)4600元/噸下調(diào)至4350元/噸，按全年采購(gòu)電極糊7000噸計(jì)算，降低采購(gòu)成本175萬(wàn)元。
電石爐開(kāi)車率對(duì)標(biāo)，綜合節(jié)約230萬(wàn)元
公司之前的電石爐開(kāi)車率96.45%，與同行業(yè)標(biāo)桿企業(yè)相比仍有差距。為提升開(kāi)車率，通過(guò)對(duì)標(biāo)活動(dòng)“求取真經(jīng)”，多措并舉開(kāi)展“三比五優(yōu)”勞動(dòng)競(jìng)賽活動(dòng)、建立設(shè)備維保維修臺(tái)賬、嚴(yán)格控制入職人員的學(xué)歷與專業(yè)問(wèn)題、加強(qiáng)員工業(yè)務(wù)操作技能培訓(xùn)工作、引進(jìn)先進(jìn)智能設(shè)備，為提升電石爐開(kāi)車率保駕護(hù)航。目前，電石爐開(kāi)車率為98.2%，4臺(tái)爐共減員12人，維修成本同比減少至17.65元，綜合節(jié)約費(fèi)用230萬(wàn)元，并連續(xù)兩年獲得電石行業(yè)能效“領(lǐng)跑者”標(biāo)桿企業(yè)榮譽(yù)稱號(hào)。
氨水降耗對(duì)標(biāo)，降耗降本95萬(wàn)元
自2014年鍋爐脫硝改造后，公司氨水消耗一直偏高。通過(guò)省內(nèi)外對(duì)標(biāo)、周邊標(biāo)桿企業(yè)調(diào)研等方式，反復(fù)研討、論證，最終決定更換脫硝平臺(tái)兩臺(tái)稀釋風(fēng)機(jī)，檢查氨氣門(mén)、疏通氨氣噴嘴。該項(xiàng)目成功投運(yùn)后，每小時(shí)可降低氨水消耗量10—15L，按照每年8000小時(shí)的運(yùn)行時(shí)間，每噸氨水740元的采購(gòu)價(jià)格計(jì)算，可節(jié)約生產(chǎn)成本9萬(wàn)元。此外，進(jìn)行了優(yōu)化工藝操作，減少蒸發(fā)器出口噴嘴堵塞問(wèn)題，減少氨逃逸結(jié)晶，降低氨水消耗量，為鍋爐設(shè)備“安穩(wěn)長(zhǎng)滿優(yōu)”運(yùn)行提供了保障。工藝改造后，氨水蒸發(fā)器出口氨氣溫度提高10-15℃，有效延長(zhǎng)空預(yù)器滿負(fù)荷運(yùn)行周期1個(gè)月，按每小時(shí)可多產(chǎn)蒸汽20t，每小時(shí)1000KW負(fù)荷4.2t的蒸汽耗，上網(wǎng)電價(jià)0.2765元計(jì)算，可節(jié)約生產(chǎn)成本95萬(wàn)元，實(shí)現(xiàn)降耗與創(chuàng)效雙豐收。
優(yōu)化污水對(duì)標(biāo)，實(shí)現(xiàn)降本50萬(wàn)元 公司污水產(chǎn)水COD化驗(yàn)一直使用傳統(tǒng)電磁爐手動(dòng)加熱蒸煮重鉻酸鉀法進(jìn)行滴定分析，存在化驗(yàn)操作煩瑣、速度慢、曝氣不均勻，氧化池偏流、水池水位不均衡等諸多弊端。對(duì)標(biāo)后通過(guò)加裝曝氣管道控制閥，節(jié)約用電20.35kw，O級(jí)氧化池進(jìn)行打孔平衡水量，達(dá)到曝氣均衡。此外，該項(xiàng)目升級(jí)全自動(dòng)控制柜，代替原手動(dòng)分析法后，全年節(jié)約費(fèi)用1000元。同步實(shí)施了無(wú)人值守模式，進(jìn)一步優(yōu)化了崗位編制，節(jié)約人工成本28.8萬(wàn)元/年。改造后污水處理實(shí)現(xiàn)外委轉(zhuǎn)自修，節(jié)約檢修費(fèi)用約16萬(wàn)元/年?，F(xiàn)污水水質(zhì)COD指標(biāo)降至15—30mg／L、氨氮降至10mg/L以下、厭氧池溶氧降至300ppb以下、水解酸化池溶氧降至200—500ppb、氧化池溶氧降至2000—4000ppb，效果顯著，累計(jì)降本50萬(wàn)元。（郭義軒）
